随着水泥行业的竞争日趋激烈，生产成本的竞争将是企业能否生存的关键。我公司近年来通过对管理制度的不断完善、工艺条件的不断改进，熟料能耗指标逐年下降，但在回转窑操作管理上还略显粗放，表现在操作人员有习惯拉大风思想。高温风机作为窑系统最大的耗电设备对烧成电耗影响较大，为此进入2012年我们对高温风机进行转速调整，摸索出了合理的风、煤、料匹配，取得了较好的运行效果和节电效益。本文以我公司5000t/d线为例，介绍一下调整过程以及取得的效果。

1 近年来高温风机运行参数及用电情况

我们首先对2010 年以来的高温风机运行参数及用电消耗情况进行统计，见表1。

从表1中也很难判断出高温风机用风的合理性，只是从C1出口温度来看有所偏高，认为系统用风应该存在富余，但缺乏理论依据。为客观分析用风情况，公司购买了一台便携式烟气分析仪，通过测量烟气成分，计算过?？掌凳员阄髡呶路缁梅缣峁├砺垡谰?。

2 定期测量窑尾烟气 据此指导高温风机操作

2012 年我们利用便携式CO2、NOx含量上升，空气过剩系数降至1.20%以内;另外C1出口温度下降约20℃，说明煤粉燃烧状况改善，系统风、煤、料匹配趋向合理。针对NOx含量偏高现状，目前公司脱硝工程正在建设中，项目采取SNCR(选择性非催化还原)技术，确保NOx排放达到标准要求。

3 取得的效果

经过近一个多月的调整，高温风机转速由之前的885r/min逐渐降至860r/min，烧成系统运行正常，台时产量、熟料质量未受到影响。高温风机吨熟料用电单耗由10.59kWh降为9.51kWh，每年可节约用电170万kWh，节约电费90余万元，在水泥行业有较好的推广借鉴意义。

烟气分析仪开始定期对窑尾烟气进行测量，为便于分析，分别选取分解炉出口、C1出口两个取样点进行抽取烟气，在高温风机正常运行885r/min下进行了多次测量，烟气成分见表2。

由表2 数据看出，窑尾烟气成分中φ(O2)达到5.0%以上，过剩空气系数在1.45%左右，明显超出正常控制要求(正常情况下φ(O2)一般在0.7%~3.5%，过?？掌凳话阍?.0%~1.2%)，这与我们之前根据C1出口温度判断的系统用风有所富余相吻合。另外烟气测量结果中CO浓度偏高，NOx含量偏低，说明系统煅烧温度偏低，风、煤、料匹配不够合理。据此，对高温风机转速进行降转调整摸索，以确保系统用风的合理性。

摸索降转过程采取循序渐进的方式，每次调整50r/min，且要保证系统稳定运行72h以上，期间跟踪煅烧变化及熟料质量，每天测量窑尾烟气成分变化，烟气成分数据记录见表3，调整前后高温风机运行参数及用电单耗对比见表4。

通过烟气测量结果看，烟气中O2、CO浓度下降CO2、NOx含量上升，空气过剩系数降至1.20%以内;

另外C1出口温度下降约20℃，说明煤粉燃烧状况改善，系统风、煤、料匹配趋向合理。针对NOx含量偏高现状，目前公司脱硝工程正在建设中，项目采取SNCR(选择性非催化还原)技术，确保NOx排放达到标准要求。

4 取得的效果

经过近一个多月的调整，高温风机转速由之前的885r/min逐渐降至860r/min，烧成系统运行正常，台时产量、熟料质量未受到影响。高温风机吨熟料用电单耗由10.59kWh降为9.51kWh，每年可节约用电170万kWh，节约电费90余万元，在水泥行业有较好的推广借鉴意义。