在“双碳”目标驱动下，水泥行业正经历着深刻的绿色变革。作为华南地区水泥行业的标杆企业，广西某水泥集团通过引入创新型技改方案，在水泥粉磨系统节能降耗领域取得突破性进展。通过将传统钢段研磨体更换为第三代特种陶瓷球（简称：特种陶瓷球，下同），对磨内系统进行全方位有针对性优化改造，该集团水泥旗下二大生产基地3台水泥粉磨系统不仅实现吨水泥粉磨系统电耗显著下降，更开创了传统制造业绿色转型的典范案例。
科技创新破局,特种陶瓷球技改持续创造节能新高度
2024-2025年间，上述水泥集团先后在柳州二线、三线及融安生产基地实施特种陶瓷球技术改造项目。作为特种陶瓷球技术改造项目方案提供和实施方，新余志宏新材料有限公司针对不同产线的工艺特点，量身定制了包括研磨体级配优化、磨内系统优化升级、预粉磨系统提效等水泥粉磨系统解决方案。
在柳州二线2#水泥粉磨系统改造中，通过优化特种陶瓷球级配方案，在保持原有233.4t/h台产水平的基础上，成功将工序电耗从28.33kWh/t降至24.98kWh/t，降幅达11.8%，超额完成合同约定的3kWh/t节能目标。更值得关注的是，在产量零损失的情况下，单月即可节省电能超50万千瓦时，折合标准煤约60吨，环保效益显著。
图：2#水泥磨更换陶瓷球后中控画面
表：2#水泥磨更换特种陶瓷球前后水泥生产数据对比
在柳州三线3#水泥粉磨改造实践中，项目团队攻克了特种水泥生产精细化控制难题。通过建立陶瓷球研磨系统的动态调节模型，在台产基本不降产的基础上，实现主机系统电耗下降7.1%。这种精准的能耗控制能力，在保持特种水泥品质稳定性的同时，创造了吨水泥综合成本下降1.2元直接经济效益。
图：三线3#水泥磨更换陶瓷球后中控画面
表：三线3#水泥磨更换特种陶瓷球前后水泥生产对比数据
而融安生产基地的改造成果更具行业示范意义。通过采用分段式陶瓷球装载方案，将二三仓研磨体全数更换为特种陶瓷球后，三大主机设备（磨机、辊压机、循环风机）综合电耗降至20.79kWh/t，降幅达13.9%。尤为重要的是，在严格控制台产下降的情况下，通过电耗节约实现单位时间产出效益提升8.6%，充分体现了技改方案的经济性平衡设计。
图：融安生产基地水泥磨更换陶瓷球后中控画面
表：融安生产基地水泥磨更换特种陶瓷球前后水泥生产对比数据
系统优化赋能：打造系统节能新范式
新余志宏的技改方案远不止于水泥粉磨系统研磨介质的替代，其核心价值在于构建了“研磨介质替换-运行功率分析-系统优化提效”三位一体的节能体系。项目团队在企业改造中实时跟踪特种陶瓷球运行状态和粉磨系统做功效能数据分析。通过大数据比对和分析，提高水泥粉磨系统运行有效功率占比，降低无效功率占比，采取有针对性优化措施，尽可能降低水泥粉磨系统非必要运行能耗浪费！
在质量控制维度，三个项目均实现产品合格率100%的突破。特种陶瓷球特有低温研磨特性，将出磨水泥温度稳定控制在95℃以下，不仅减少冷却系统能耗，更显著改善了水泥早期强度稳定性。
这家水泥集团技改实践验证了特种陶瓷球技术在水泥粉磨领域的普适价值。从改造效果看，三大项目平均节电率达10.7%，单线年均可减少碳排放超2000吨。这种环保效益与经济效益的高度统一，为水泥行业落实“能效提升三年行动计划”提供了可复制和可持续的技术路径。
新余志宏新材料有限公司技术负责人苏总对水泥人网表示，我们特种陶瓷球技术解决方案已形成从实验室研发、验证到产品实际工业应用完整的产品和技术服务链条。我们不满足于现状，已瞄准水泥粉磨系统综合电耗下降20%及以上目标积极努力。当前，该技术已在水泥行业TOP50企业中广泛应用，累计改造产能突破千万吨。
在水泥行业超低排放改造的攻坚阶段，越来越多的实践探索证明，通过采取材料创新、工艺优化和产品运用技术服务等系统措施，传统制造业完全能够在保持竞争力的同时实现绿色转型。这种以科技创新驱动能效革命的模式，正在重塑水泥行业的可持续发展格局，为工业领域的“双碳”目标实现注入强劲动力。